Polyurethan, Resign, Silikon – ich fühl mich wie der größte Chemiker

Mein Schwager hatte einen Auftrag für mich und meinen 3D Drucker. Er wollte für seinen Baseballverein ein „Abschlag Tee“ gedruckt haben, da das gedruckte Teil aber die Schläge nicht aushalten würde, habe ich im Netz das Thema Giessharz und Silikonformen entdeckt.

Als erstes habe ich ein Modell in Fusion 360 erstellt. Hier sieht man wie das Teil eingesetzt wird, das Tee (schwarz) steckt auf einem Stativ (grau) und oben wird der Baseball abgelegt und so kann man schön Abschläge üben, erinnert mich irgendwie ans Golfen.

In Fusion 360 habe ich mir dann gleich noch eine Gussform modelliert und die Teile am 3D Drucker ausgedruckt.

Im Netz habe ich gelesen, dass man Reis zum abmessen des benötigen Volumens verwenden kann und das hat auch super funktioniert. Jetzt wurde es ernst und ich musste die beiden chemischen Komponenten in gleichen Teilen mischen. In meinem Kopf hatte ich schon Bilder von aufsteigende Rauchschwaden usw.

Ich war schon etwas nervös, da ich die ganze Aktion im Wohnzimmer durchgeführt habe. In der Garage ist es noch zu kalt dafür, das ganze funktioniert am besten bei Raumtemperatur.

Das Ergebnis nach dem Aushärten war „na ja“. Das Bauteil selbst hatte die ideale Härte, jedoch habe ich das Teil nicht aus der Form bekommen, da diese viel zu starr war.

So, nun musste ich doch erst eine Gussform aus Silikon herstellen, die Komponenten dazu hatte ich schon in weiser Voraussicht mitbestellt. Als erstes baut man sich eine Rahmen um das Bauteil, dieser wird dann mit dem Silikon ausgegossen und so erhält man die Negativform.

Jetzt kam wieder der spannende Teil und ich wurde wieder zum Chemiker, auch hier mussten wieder beide Komponenten in gleichen Teilen gemischt werden und innerhalb von 10min verarbeitet werden

Nach dem Aushärten des Silikons habe ich das Bauteil mit etwas Mühe aber komplett aus der Form bekommen.

Jetzt konnte ich die Silikon Form mit dem Giessharz füllen.

Nach einem Tag konnte ich das Teil aus der Form lösen und es hat super ausgeschaut.

Hier sind die bis jetzt erstellten Prototypen und jetzt freue ich mich schon auf den Bruchtest. Links die Teile aus dem 3D Drucker in PETG Material gedruckt, jeweils mit anderer Füllung. Rechts der Master und das aus Harz gegossenen Teil. Mal sehen, welches Teil den Bruchtest überlebt.

Der Bruchtest hat dann richtig Spaß gemacht, jedoch hat ihn keines der Teile überlebt. Für die Anwendung ist das Material einfach nicht geeignet.

Trotzdem das Projekt nicht erfolgreich war, konnte ich viel dabei lernen und hatte viel Spaß dabei.

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